Terminología
Terminología utilizada

En el área de control de máquinas se utilizan abreviaciones que caracterizan el control de la máquina. Las abreviaturas utilizadas se toman de la terminología inglesa e incluyen:

Control Numérico - CNC (Computer Numerical Control)

El desarrollo de la producción industrial ha traído consigo la necesidad de aumentar la producción de máquinas-herramienta y máquinas de conformado. El control de la máquina, que clásicamente era manual, ha sido reemplazado por el control digital. Las primeras máquinas de control numérico aparecieron en los años 40 y 50 del siglo 20. Las instrucciones de servo control para estas máquinas estaban en cintas perforadas (máquinas NC). Con el desarrollo de la tecnología informática, las máquinas fueron equipadas con estas tecnologías (máquinas CNC).

Los sistemas CNC modernos están altamente automatizados utilizando programas de CAD (Computer-Aided Design) y CAM (Computer-Aided Manufacturing). Estos programas crean un archivo de computadora que muestra la secuencia de comandos necesarios para operar una máquina en particular, que puede ser equipada con diferentes máquinas herramientas - centros de mecanizado.

PLC (Programmable Logical Controller)

Un controlador lógico programable (PLC) o un controlador programable es un ordenador digital que se utiliza para controlar el funcionamiento de los procesos y maquinaria de producción. Los PLC se utilizan en muchos sectores industriales. A diferencia de los ordenadores de propósito general, el PLC está diseñado para el procesamiento de la información a partir de múltiples entradas, es más resistente a los cambios de temperatura, a las interferencias eléctricas y las vibraciones y los choques. Los programas para el control del dispositivo normalmente están almacenados en memorias alimentadas por baterías, o no volátiles. El PLC opera en el sistema en tiempo real, ya que los comandos de salida deben responder a las condiciones de entrada.

PAC (Programmable Automation Controller)

Los PLC se complementan gradualmente con nuevas características que ya no son funciones simples de tipo lógico. Se complementan no sólo funciones de regulación, sino toda una serie de tareas en las que se incluyen algoritmos numéricos y algoritmos de inteligencia artificial. Para su designación es a veces se usa la abreviación PAC (Programmable Automation Controller), que se puede traducir como “sistema de automatización programable.”

HMI (Human Machine Interface)

El significado de este acrónimo describe la interfaz de usuario. Este es un lugar donde hay una interacción entre personas y máquinas. El objetivo de la interacción entre el hombre y la máquina en la interfaz de usuario es el funcionamiento efectivo y el control de la máquina, y la retroalimentación de la máquina. Esta es la información sobre el estado de la máquina o de sus componentes y los valores de las cantidades medidas en un proceso tecnológico en curso. Esta información ayuda al operador en la toma de decisiones operativas en el control de máquinas y procesos.

La interfaz de usuario es un sistema que incluye hardware (físico) y componentes de software (lógico). Hay diferentes sistemas de interfaces de usuario desde una mecánica sencilla a los sistemas informáticos. En la actualidad, los programas de control de procesos industriales usan programas de visualización SCADA (control de supervisión y adquisición de datos), permitiendo que los datos se muestren con animaciones.

DCS

Se trata de grandes sistemas (Distributed Control System) de control de proceso (PCS Sistemas de control de procesos - a veces las dos abreviaturas se utilizan como sinónimos), que comenzaron a ser utilizados en los años 60 con la llegada de los primeros ordenadores de control, lo que representa la solución numérica del control centralizado de grandes sistemas tecnológicos, como los procesos químicos, plantas de energía, etc. y fueron construidos como una solución centralizada adecuada. En los años 70 aparecieron los primeros miniordenadores de control, que, permitieron una descentralización parcial. Estas soluciones se utilizaron en los años 70 y principios de los 80. Estos sistemas se dividen generalmente en DCS: para potencia, para el programa nuclear, para otros procesos tecnológicos, sistemas de control de edificios.

Algunos sistemas DCS están especializados, otros, sin embargo, pueden ser aplicables en más áreas. Una excepción son los sistemas de control usados en aplicaciones con restricciones extremadamente altas en materia de seguridad y fiabilidad. Los sistemas altamente seguros y fiables son muy caros y por lo tanto no se han desplegado en los casos en que no es absolutamente necesario.

Un sistema DCS se caracteriza por una construcción jerárquica estricta con tres niveles de control de abajo hacia arriba:

En cualquier caso un sistema de control DCS suele usarse sólo cuando se requiere un alto grado de fiabilidad y seguridad, y es necesario tratar a un gran número de entradas y salidas de varios tipos. Su ventaja es también que resultan sistemas muy compactos.